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巨一动力总经理马文明:坚定升效率路线,应对降成本需求

发布时间:2018-01-26

中国新能源汽车市场高速成长,自主品牌零部件将迎来发展新机遇和新挑战,如何打造新能源汽车领域标杆型供应商?12月15日下午,在由第一电动网主办的第八届全球新能源汽车大会(GNEV8)三电系统分论坛上,巨一动力总经理马文明提出,面对补贴逐渐退坡,巨一将坚定升效率路线,应对降成本需求。

马文明表示,目前电驱动行业现状是:补贴退坡,行业成本压力巨大,主机厂降价要求;电驱动企业面临巨大供应链涨幅,因此,巨一动力从主机厂需求出发,提前寻找应对措施,帮助主机厂减负。 

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巨一动力总经理马文明

首先,以节电为目标的研发设计优化:

·电机方案不控制器方案联合设计

有利于提高电机不控制器的高效区重合面积,综合提高驱动系统的效率,进而使综合工况续驶里程提高至少2%,减少对电池容量的需求,降低电池成本。要求厂家需要同时具有电机和控制器设计开发及生产能力。

·设计优化

在产品设计过程中,通过研究电机(温度特性)、控制器(IGBT、母排温度、电容、插件、电特性等关键参数的研究)、减速器的工况特性,按照合理要求设计关键部件,从驱动系统产品本身降低成本。

·系统匹配

电机和控制器性能选择不减速器匹配的研究。电机转速在向高速发展,这样可以提高电机的效率;但是将电机、控制器、减速器集成在一起,效率是否提高才是我们应该重点考虑的。根据WLTC工况进行仿真,电机转速戒低戒高对电耗的降低都没有优势,最终是要在匹配和电耗选择较优平衡点,降低电池需求。

结合实际项目,通过产品替换,在NEDC工况,较竞标产品降低3.74-5.11%。300公里续驶里程可节省1.4-1.92度电。降低整车的电池成本。在WLTC工况,较竞标产品降低2.06-3.95 %。300公里续驶里程可节省0.96-1.83度电。降低整车的电池成本。

在试验验证能力方面,巨一动力通过电机和减速器总成下线测试,台架进行模拟整车运行工况,考核电机和减速器总成产品质量。电机和控制器性能标定实验,最高转速9000rpm,对系统进行MAP测试、外特性实验等,考核产品性能。

器加速寿命试验,采取最恶劣路谱,对产品进行寿命试验,考核产品可靠性。

在高性能电驱动性能测试台,电机和控制器性能标定实验,最高转速12000rpm,对系统进行MAP测试、外特性试验等,考核产品性能。

电机和控制器耐久性实验,20万公里寿命测试和性能复测,考核产品性能。在温度冲击实验中,对产品进行高温和低温来回冲击,考核电机和减速器的耐温性能。振动实验将产品在振动台架上进行冲击测试,考核耐振动性能。交变湿热试验让产品在温度/湿度情况下,考核可靠性。水道散热实验,对电机和控制器的散热性能进行测试,考核散热性能。

噪音测试对电机和控制器进行声学测试,考核产品的NVH性能。其次,在工艺与生产上,保证量产能力:

巨一动力年产24万台套电驱动生产线已经投入使用,能够独立提供电机和控制器成套产品,减少客户管理供应商成本。可集成DCDC、减速器等进行成套供货,为客户提供全套解决方案。严格执行TS16949质量保障体系,具备高品质、大批量快速交付的能力。

马文明介绍,2010年,巨一建设全制程的驱动电机系统专业化制造工厂;2013年,巨一通过了TS16949质量管理体系认证;2016年,定义了电机制造工厂的“四大工艺、20个工序、6个质量门、8个关键工序、1073个质量控制点”制造体系,开始执行IATF 16949+Formel Q+VDA6.5 质量管理体系;2017年, 自动化/信息化持续导入。通过6道质量门控制,MES系统完了与ERP系统的集成和部分设备集成,达到了质量控制和精益生产目的,完成了MBD+AUTOSAR的功能安全软件平台搭建。

展望未来,马文明认为纯电动总成将向集成一体化方向发展。巨一下一代集成化产品开发储备的电机、控制器、减速器三合一产品,将提高集成化,减少三相线,共用单边壳体,降低成本。此外,他认为纯电动和插电混动汽车将有望成为能源互联网的一部分。除了作为传动系统使用外,新型动力总成兼具充电机G2V、逆变器V2G或V2L的功能,使电动汽车除了作为交通工具外,更使其化身为未来能量源互联网的一部分。


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