1、分析待焊工件材料；

不同材料，电阻率、热敏性、导热性、结晶温度区间宽窄不一；需求的焊接功率与电极加压力不一；

1.1

低碳钢电阻率适中，需求的焊接功率不大；塑性温度区宽，易于获得所需的塑性变形而不必使用很大的电极压力，结晶温度区间窄、高温强度低、热膨胀系数小，因而开裂倾向小；

1.2

不锈钢、镍、锌的电阻率高、热敏感性强，导热性差；——需求较小的焊接电流、较短的焊接时间及较高的电极压力；

1.3铜合金、铝合金电导率和热导率较高，塑性温度范围窄、线膨胀系数大；必须采用较大电流和较短时间；较大的电极压力，电极随动性好，才能避免熔核凝固时，因过大的内部拉应力而引起的裂纹；

2、分析待焊工件厚度及破坏力要求；

2.1

不同的厚度工件焊接，需求的焊接功率与电极加压力不一；越厚，需求的焊接功率、加压力越大；

2.2

同一材料焊接，破坏力要求越高，需求设置的加压力越大、焊接功率越高；

3、分析焊接部位形状及表面质量；

3.1

焊接部位越宽，可设置的电极截面越大，可选择截面规格范围越宽；截面规格的选择需要综合考虑电极冷却速度、电极加压力及电极冲压速度；电极界面规格选择越大，需求设置的焊接功率越大；

3.2

焊接工件焊接表面粗糙，焊接拉力越不稳定；因此，焊接表面越粗糙，加压力需求设置越大，冲速要求设置越快；焊接功率要求设置越大；

4、分析待焊治具的设计；

4.1

焊接治具影响着员工的作业方式及效率；治具要便于取放；

4.2

焊接治具影响到最终的焊接品质；焊接治具要便于待焊部件平贴放置；

4.3

焊接治理要防误，不要因人为因素造成焊反、尺寸不对等品质异常；

二、电极材料的选定及电极设计

1、不同的材料焊接，选定不同的上下电极材料；

如电阻率高的镍片与电阻率低的铜片的焊接；与镍片接触的电极选择铝铜或铬铜；与铜片接触的电极选择纯钨、或钼；

2、电极头的形状取决于制品待焊部位的空间；电极截面规格既要考虑制品待焊部位的空间，又需要综合考虑电极冷却速度、电极加压力及电极冲压速度；要确保在焊接状态下，电极端头截面受热、电极相互冲压不变形；电极截面规格越大，焊接电流密度越小，焊接功率越大；（电极截面先端受热、冲击变形；电流密度减少，熔核变小；）

3、电极的设计要便与冷却及安装拆卸；

三、焊接条件的初步设定；

首先应检查焊机电源线、机头反馈线、气源气管、脚踏开头线等部位连接线的正确及稳定连接。

1、调整焊接治具底座及上下电极位置，使得制品待焊部位、上下电极中心正对；1.1 上下电极对焊时

调整下电极高度——平贴待焊工件下端面，锁紧固定螺丝；调整上电极高度，确保上下电极间距控制在气缸冲程范围之内；（电极截面越小，焊接功率越高，上下电极要求间距越小；——焊接部件表面质量越差，要求上下电极间距越大；

1.2 左右电极平行焊时

调整左右电极下端面的一致水平度，确保左右电极间整体不接触，并根据待焊部位调整合适的间距，锁紧固定螺丝；调整电极高度，确保电极与待焊部位的间距控制在气缸冲程范围之内；在关闭放电开关时，踩下脚踏开关使电极的下端面超出待焊部位的上端面2-8mm。

2、初步设定气压；

从0.1mps的气压开始，以0.01的步增气压，以电极对待焊工件表面不造成明显压痕为标准越大越好。（塑性温度范围窄，要求的焊接制品破坏拉力大，需要选定的电极加压力大；如0.3-0.5mm 厚度的两镍片无凸点焊接，搭接长度4mm;要求焊接后对拉破环检测力10kgf；可初步选定0.3mpa的气压进行焊接调试；）

3、初步设定气缸冲击速度；上下电极对冲，电极端面不变形；待焊部件放置在上下电极间对冲，，制品上没有清晰的印痕；上电极不抬头，冲头没有明显的振动；冲击噪音小；满足上述条件下，气缸冲速越快越好；）

4、初步设定预压弹簧刻度位置；（针对不同的凸点选择不同的预压弹簧；凸点大而高、要求拉力大，预压弹簧设置大，反之，则小；对线材焊接，线股大而多，预压弹簧设置大；）

5、初步选定焊接电流；

----以小电流步增方式步增焊接电流

厚板，股数多的线材，可初步选定较大的焊接电流；

6、初步选定焊接时间

——以短时间步增方式步增焊接时间。厚板，股数多的线材，可初步选定大点的焊接时间；

四、焊接电流C值选定试验

1、从1KA开始，以0.5KA的步增焊接电流，对焊接制品焊接，做拉力测试及焊接表面检查；一直到焊接产生 飞溅或打火花；且将焊接电流及对应的拉力值、表面质量记录；

2、分析数据；如焊接电流设置到3KA时，产生飞溅；电流设置再2KA时，拉力是4kgf，焊接位表面质量良好；电流设置再2.5KA时，拉力是7.5kgf，焊接位表面质量良好;此时，可初步选定理论最佳电流值为2.5KA;——往往又因焊接一段时间过后，电极出现发黑、裂痕等现象，那是因为电极焊接一段时间过后，受热——材质变异及电极端面凹凸不平所至；更换电极过后，又会出现拉力不足的现象；那是因为，新电极端面平整，与焊接部位接触面积大，造成焊接电流密度小所致；因此，可设置焊接电流幅度在（2-3）KA之间；以C=2.5KA的焊接电流优化其他焊接条件；

五、焊接时间t值的选定试验；

1、如焊接电流C值试验时，选定2ms作为初步的焊接时间设置,则2.5ms、3.0ms

………进行焊接时间试验；同时将对应的拉力值及表面质量记录；直到焊接位出现明显发黑、裂痕等现象；

2、数据分析：如焊接时间是3.0ms时，生产发黑、焊接裂痕等现象；而焊接时间2.0ms时，拉力不达标F=8kgf，但表面质量良好；则可选择焊接时间幅度在（2.0-3.0）ms之间；造成焊接时间幅度的原因与C值幅度及C值分析时的原因一致；）以t=2.5ms做其他焊接参数的优化；

六、预焊电流及预焊时间的优化；

在基本选定焊接电流与焊接时间后，焊接焊接一段时间，出现制品焊接飞溅、发黑、散线或拉力不稳定的现象，可适度调小或调大预焊电流或时间进行试验；

（调小预焊电流及时间，可能造成轻微的飞溅，焊接拉力不稳定；调大预焊电流及时间，可能造成焊接过于发黑、印痕过深、裂痕等现象；凸点焊接，可能

造成拉力不足；）预焊电流越大，对应需设置的缓热时间越长；

七、气压值、缓冲弹簧力及气缸冲击速度的优化

气压是为了电极能握紧部件焊接、压实焊接熔核，气压越大，焊接接触电阻越小；因此，薄件或线材焊接；

在拉力值要求不大的状况下，气压值设置得越小越好；只要不产生飞溅及打火花即可；

气压设置过大，焊接电流与焊接时间在一定状况下，调小气压，可得到想要的焊接拉力值；

缓冲弹簧力是为了配合气压，更好的握紧制品，压实焊接熔核，压平焊接凸点或表面披风；因此，凸点大而高的焊接点、披风多的预焊线材、厚板；设置较大的缓冲弹簧力；

气缸冲击影响到加工速度，因此，在不造成电极抬头，产品空焊下有清晰的压痕状态下，冲速调整越快越好；冲速越快，对应设置的预压时间越短；

八、电极截面的优化；

1、如在调试过程中，经常出现在电极截面边处出现裂痕或深度印痕；此时，需调大对应的电极截面；因焊机规格有限；如在焊接电流设置最大的状态下，还不出现飞溅、打火花现象，此时，需调小对应的电极截面；

2、总之，电极的大小，取决于电极材料、制品焊接点的可用空间、焊机、拉力要求、焊接制品材料及厚度、 气压及气缸冲速等多因素决定；